에너지 효율성과 사용성을 높이는 유압프레스 기술 동향

유압 프레스 기술은 수년에 걸쳐 발전해 왔지만 스트로크의 어느 곳에서나 최대 톤수를 적용할 수 있기 때문에 높은 톤수와 완전한 유연성이 필요한 매우 큰 구성 요소를 형성하는 능력이 여전히 주요 이점으로 남아 있습니다. 탱크 헤드를 벌지 성형하는 데 사용되는 3,500톤 유압 프레스가 표시됩니다.

유압 프레스 기술은 수년에 걸쳐 지속적으로 발전해 왔지만 큰 도약보다는 작은 단계에 있었습니다. 이 기술은 에너지 효율성, 가동 시간, 자동화 및 유용성을 개선하는 데 중점을 두었습니다. 이러한 기술 개발로 인해 유압 프레스는 스탬핑 환경에 적응력이 있고 유연해졌습니다.

시장이 청정 에너지에 중점을 두면서 점점 더 많은 스탬핑 제조업체가 이제 에너지 효율적인 장비 사용에 중점을 두고 있습니다. 성형 공정 중 필요에 따라 에너지를 끌어오는 가변 주파수 드라이브와 같은 기술은 소음 출력을 줄이면서 에너지 비용을 절감합니다. 공압 드웰 회로는 일반적으로 공압 펌프를 통해 압력을 모니터링하고 조정하여 긴 드웰 사이클 동안 에너지 소비를 줄이는 데 사용됩니다.

장비 운영 비용이 높을수록 투자 수익에 직접적인 영향을 미칩니다. 스탬퍼는 재정적 이유뿐만 아니라 더 깨끗한 환경을 위해 에너지 효율적인 영역으로 이동하고 있습니다.

프레스 산업에서는 가동 시간을 늘리는 것이 정시 생산의 핵심입니다. Stampers는 예상치 못한 가동 중단 시간을 최소화하기 위해 오일 상태, 윤활유, 펌프 및 모터를 포함한 중요한 프레스 구성 요소 및 시스템을 사전에 모니터링하는 데 중점을 두는 기능을 갖춘 프레스를 찾고 있습니다. 고급 경고 시스템을 사용하면 스탬퍼가 피크 시간이 아닌 시간 동안 유지 관리를 계획할 수 있습니다.

노동 시장이 타이트해짐에 따라 더 많은 스탬핑 제조업체가 자동화 장비로 전환하고 있습니다. 지난 10년 동안 자동화는 더욱 비용 효율성이 높아졌으며 업계는 완전히 자동화된 작업 셀을 향해 나아가고 있습니다.

자동화는 셔틀 시스템만큼 간단할 수도 있고, 로봇 머신 텐딩, 스크랩 제거 시스템, 빠른 다이 교환 시스템을 갖춘 완전 자동화된 셀룰러 환경만큼 복잡할 수도 있습니다.

완전 자동화된 작업셀에서 스탬퍼는 부품을 하나의 기계에서 조립한 다음 2차 마감을 위해 시설 전체로 보내는 대신 하나의 셀에서 완전히 부품을 형성할 수 있습니다. 완전 자동화된 셀을 사용하면 스탬퍼가 공백으로 시작하여 시설의 한 영역에서 완전한 부품으로 끝날 수 있습니다.

자동화는 노동력의 필요성을 줄일 뿐만 아니라 속도, 처리량, 부품 품질 및 작업자 안전을 향상시킵니다.

유압 프레스 기술의 가장 큰 발전 중 하나는 현대적이고 향상된 제어 기능입니다. 이전에는 스탬핑 제조업체가 일관된 부품을 만들기 위해 숙련된 작업자에게 의존해야 했습니다. 이제 업그레이드된 제어 장치는 유압 프레스의 작동을 예술에서 과학으로 바꾸어 놓았습니다. 최신 제어 장치는 작업자가 사용자 친화적으로 프로그래밍하는 동시에 부품 품질과 반복 가능한 성형을 최적화합니다.

이러한 새로운 제어 시스템을 사용하면 모든 성형 공정에 완전히 맞춤화할 수 있는 레시피 매개변수를 사용하여 작업이 단순화됩니다. 레시피가 생성되면 운영자는 HMI에 부품 번호를 입력하거나 툴링에 있는 바코드 또는 RFID(무선 주파수 식별 태그)를 스캔할 수 있습니다. RFID 태그는 무선 주파수를 사용하여 부품에 대한 정보를 검색, 식별, 추적하고 작업자에게 전달합니다. 이러한 기술을 사용하면 작업자는 블랭크를 프레스에 로드하고 사이클 시작 버튼을 누르기만 하면 됩니다. 장비가 나머지 작업을 수행합니다.

오일 상태, 윤활유, 펌프 및 모터를 포함한 중요한 프레스 구성 요소 및 시스템에 대한 사전 모니터링은 스탬퍼가 사용량이 많지 않은 시간 동안 유지 관리를 계획하는 데 도움이 됩니다.

스탬퍼의 정확한 요구 사항에 맞춰 프레스를 맞춤화하면 전반적인 프로세스 효율성이 향상되지만, 최근 시장 상황으로 인해 많은 OEM이 표준화된 유압 프레스 라인을 개발하게 되었습니다. 스탬퍼는 내부 목표와 압박 때문에 맞춤형 인쇄기를 얻기 위해 6개월 이상을 기다릴 수 없는 경우가 많습니다. 사전 엔지니어링된 설계를 구입하면 생산 시간이 늘어나고 초기 비용이 절감됩니다. 이는 오늘날의 적시 제조 환경에서 두 가지 중요한 요소입니다. 이러한 표준 라인에서 OEM은 다양한 응용 분야와 산업에 맞게 작업할 수 있도록 다양한 톤수와 성형 영역으로 프레스를 사전 구성할 수 있습니다. 일부 프로세스에는 항상 맞춤화가 필요하지만 다른 많은 프로세스는 표준 기계에서 수행할 수 있습니다.